Structure de moule en plastique et processus de conception de moules en plastique-Partie 1

- Sep 05, 2018-

Les outils et produits que nous utilisons au quotidien pour la production et la vie vont de la base de la machine-outil à l'enveloppe extérieure de la machine, en passant par une petite vis, un bouton et une coquille de divers appareils électroménagers. . La forme du moule détermine la forme de ces produits et la qualité et la précision du moule déterminent la qualité de ces produits. En raison des différents matériaux, de l’apparence, des spécifications et des utilisations des différents produits, le moule est divisé en moules, matrices de forgeage, matrices de moulage, matrices d’emboutissage et autres moules non plastiques, ainsi que des moules en plastique. sont utilisés. Ces dernières années, avec le développement rapide de l'industrie des matières plastiques et l'amélioration continue de la résistance et de la précision des plastiques techniques et d'ingénierie, la gamme d'applications de produits en plastique est également en croissance: appareils électroménagers, instrumentation, équipement de construction, industrie automobile , jour Dans de nombreux domaines tels que le matériel, la proportion de produits en plastique augmente rapidement. Une pièce en plastique bien conçue peut souvent remplacer plusieurs pièces métalliques traditionnelles. La tendance à la plastification des produits industriels et des produits à usage quotidien est en hausse. Voulez-vous en savoir plus sur le moule en plastique? Le DEXUAN suivant présentera la structure des moules en plastique et le processus de conception des moules en plastique. Nous allons jeter un coup d'oeil!


Structure de moule en plastique et processus de conception de moules en plastique

Tout d'abord, la structure de moule en plastique est divisée en fonctions, comprenant principalement: système de versement, système de contrôle de la température, système de pièce moulée, système d'échappement, système de guidage, système d'éjection et ainsi de suite. Le système de déclenchement et la pièce moulée sont en contact direct avec le plastique et varient avec le plastique et le produit. C'est la partie la plus compliquée et la plus variée du moule, qui requiert le plus haut degré de douceur et de précision.

1. Système de déclenchement: se réfère à la partie du canal d'écoulement avant que le plastique ne pénètre dans la cavité de la buse, y compris le canal principal, le trou de matériau froid, le canal de dérivation et la porte.

2. Système de pièces moulées: désigne les différentes pièces et composants qui composent la forme du produit, notamment le moule dynamique, le moule fixe et la cavité (moule concave), le noyau (saillie), la tige de formage, etc. Le noyau forme la surface intérieure de l'article et la cavité (femelle) forme la surface extérieure de l'article. Après serrage, le noyau et la cavité forment la cavité du moule. Selon les exigences du procédé et de la fabrication, le noyau et la matrice sont parfois composés de plusieurs pièces, parfois transformées en un tout, et seules les pièces facilement endommagées et difficiles à traiter sont utilisées.

3. Système de régulation de la température: Afin de répondre aux exigences du processus d'injection sur la température du moule, un système de réglage de la température est nécessaire pour ajuster la température du moule. Pour les moules d'injection pour thermoplastiques, le système de refroidissement est principalement conçu pour refroidir le moule (le moule peut également être chauffé). La méthode courante de refroidissement du moule consiste à ouvrir un canal d'eau de refroidissement dans le moule et à utiliser l'eau de refroidissement en circulation pour éliminer la chaleur du moule; le chauffage du moule peut être fait en utilisant de l'eau chaude ou de l'huile chaude dans l'eau de refroidissement et peut être installé à l'intérieur et autour du moule. Élément chauffant électrique.

4. Système d'échappement: Il est configuré pour éliminer le gaz généré par la fusion de l'air et du plastique dans la cavité pendant le moulage par injection et le gaz se forme à la surface du produit lorsque les gaz d'échappement ne sont pas lisses. Pauvre; le système d'échappement du moule en plastique est généralement une sortie d'air en forme de fente ouverte dans le moule pour évacuer le gaz de l'air de la cavité d'origine et de la masse fondue.

Lorsque le matériau fondu est injecté dans la cavité, l'air stocké à l'origine dans la cavité et le gaz introduit par la masse fondue doivent être évacués vers l'extérieur de la filière par l'orifice d'échappement en fin d'écoulement, sinon le produit aura pores et mauvaise connexion. Le remplissage n'est pas plein et même l'air accumulé brûle le produit en raison de la température élevée générée par la compression. En général, le trou d'évent peut être situé à la fin de l'écoulement de la matière fondue dans la cavité ou sur la surface de séparation du moule.

Ce dernier est une rainure peu profonde ayant une profondeur de 0,03-0,2 mm et une largeur de 1,5-6 mm sur un côté de la matrice. Au cours de l'injection, il n'y a pas beaucoup de suintement dans le trou d'évent, car la fonte refroidira et se solidifiera pour bloquer le passage. Ne pointez pas l'ouverture de l'orifice d'échappement vers l'opérateur pour empêcher le fusible de gicler et de blesser accidentellement des personnes. En outre, l 'espace d' adaptation entre la tige d 'éjecteur et le trou d' éjection, l 'espace correspondant entre le bloc supérieur et la plaque d' extraction et le noyau peuvent être utilisés pour évacuer.

5. Système de guidage: Il s'agit de s'assurer que le moule dynamique et le moule fixe peuvent être centrés avec précision lors du serrage du moule. Les pièces de guidage doivent être placées dans le moule. Dans le moule d'injection, quatre ensembles de colonnes de guidage et de manchons de guidage sont habituellement utilisés pour former les éléments de guidage, et parfois les surfaces coniques interne et externe sont respectivement disposées sur le moule mobile et le moule fixe pour faciliter le positionnement.

6, système d'éjection: comprend généralement: cosse, plaque d'éjection avant et arrière, guide de cosse, ressort de rappel de cosse, vis de blocage de plaque de cosse et autres pièces. Lorsque le produit est moulé et refroidi dans le moule, les moules avant et arrière du moule sont séparés et ouverts, et le produit en plastique et son agrégat dans le passage d'écoulement sont expulsés ou retirés de l'ouverture du moule et de la position d'écoulement par le mécanisme de poussée - la broche d'éjection sous la tige de poussée de la machine de moulage par injection. Afin de réaliser le prochain cycle de travail de moulage par injection.

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Deuxièmement, le moule en plastique est généralement composé de parties de moule, de noyaux de moule, de pièces auxiliaires, de systèmes auxiliaires, de réglages auxiliaires, de mécanismes de traitement d'angle mort, etc., en fonction de la structure.

1, base de moule: généralement pas besoin de notre conception, peut être commandé directement auprès des fabricants de cadres de moules standard, économisant grandement le temps nécessaire pour concevoir le moule, de sorte qu'il est appelé la base de moule standard moule en plastique. Il forme la partie la plus élémentaire du moule en plastique.

2, noyau de moule: la partie de moule est la partie centrale du moule en plastique, c'est la partie la plus importante du moule. La partie moulée du produit en plastique se trouve dans le noyau du moule et, la plupart du temps, est également traitée sur le noyau du moule. Cependant, comparé à certains moules simples, il ne comporte aucune partie de moule et le produit est formé directement sur le gabarit. La plupart des premiers moules en plastique étaient relativement en arrière.

3. Pièces auxiliaires: Les pièces auxiliaires courantes pour les moules en plastique incluent la bague de positionnement, la douille de buse, la cosse, la goupille, la colonne de support, la douille de guidage, les ongles, etc. Commandez directement lors de la commande du coffrage, et certains d'entre eux doivent être conçus par vous-même.

4. Système auxiliaire: Il existe quatre systèmes auxiliaires pour les moules en plastique: système de versement, système d'éjection, système de refroidissement et système d'échappement. Parfois, du fait que le matériau plastique utilisé doit être chauffé à haute température, certains systèmes de chauffage existent dans certains moules.

5, à l'aide de paramètres: moule en plastique à l'aide du trou de l'anneau, trou KO (trou de bâton supérieur) et ainsi de suite.

6, structure de traitement d'angle mort: Lorsque le produit plastique a un angle mort, le moule aura une ou plusieurs structures pour faire face aux angles morts. Tels que les curseurs, les plateaux inclinés, les cylindres hydrauliques, etc. Dans la plupart des livres en Chine, le mécanisme de traitement des impasses est appelé "mécanisme de rotation".

En fait, le moule en plastique n'est pas difficile, quelle que soit la modification du produit en plastique, pour que le moule forme le produit en plastique, sa structure n'est rien d'autre que les aspects ci-dessus. La différence entre les moules est de savoir si le moule est grand ou petit? L'emplacement ou la méthode de chaque pièce auxiliaire, paramètre auxiliaire et système auxiliaire est différent. La méthode, la structure, la taille, etc. de la manipulation des angles morts ont changé. Bien sûr, l'expérience de conception est particulièrement importante pour rendre le moule conçu simple, facile à assembler, à longue durée de vie, à prix modéré et avec de bons produits de formage. Une bonne expérience peut résoudre les problèmes de conception et de traitement, et il est plus sûr de faire face aux changements.


Troisièmement, la composition structurelle de la machine à injection: une machine à injection polyvalente comprend principalement un dispositif d'injection, un dispositif de serrage, un système de transmission hydraulique et un système de commande électrique. La fonction principale du dispositif d'injection est de plastifier uniformément le plastique et d'injecter une certaine quantité de matière fondue dans la cavité du moule à une pression et une vitesse suffisantes. Le dispositif d'injection est principalement composé d'un composant plastifiant (composé d'une vis, d'un fût et d'une buse), d'une trémie, d'un dispositif de transmission, d'un doseur, d'un cylindre à huile mobile et analogue.

1. Dispositif de serrage: sa fonction est de réaliser l'ouverture et la fermeture du moule, de s'assurer que le moule de formage est serré de manière fiable pendant l'injection et d'enlever le produit. Le dispositif de serrage est principalement composé du gabarit fixe avant et arrière, du gabarit mobile, de la bielle de raccordement des gabarits avant et arrière. Il est composé d'un cylindre de moulage, d'un mécanisme de liaison, d'un dispositif de réglage de dispositif.

2, le système hydraulique et le système de contrôle électrique: son rôle est d'assurer que la machine d'injection en fonction des exigences du processus (pression, vitesse, température, temps) et la séquence des actions travail précis et efficace. Le système hydraulique de la machine d'injection est principalement composé de divers composants et circuits hydrauliques et d'autres équipements auxiliaires. Le système de commande électrique est principalement composé de divers appareils et instruments électriques. Le système hydraulique et le système électrique sont organiquement organisés pour fournir la puissance et la réalisation à la machine d'injection. contrôle.


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Processus de conception de moules en plastique

Tout d'abord, acceptez le cahier de tâches

Le manuel des pièces en plastique moulé est généralement proposé par le concepteur de la pièce et son contenu est le suivant:

1. Les dessins des parties formelles qui ont été examinés et signés, et indiquent les qualités et la transparence des matières plastiques.

2. Spécifications des pièces en plastique ou exigences techniques.

3. Production.

4. Échantillons de pièces en plastique.

Habituellement, le cahier de travail sur la conception des moules est proposé par l’artisan des pièces en plastique conformément au manuel des pièces en plastique moulé. Le personnel de conception de moules conçoit le moule sur la base du cahier de travail sur les pièces en plastique moulé et du cahier de travail sur la conception des moules.

Deuxièmement, collecter, analyser et digérer les données d'origine

Recueillir et organiser la conception des pièces connexes, le processus de moulage, l'équipement de moulage, l'usinage et les matériaux de traitement spéciaux pour la conception de moules.

1. Digérer le dessin des pièces en plastique, comprendre l'utilisation des pièces, analyser les exigences techniques des pièces en plastique, la précision dimensionnelle et autres exigences techniques. Par exemple, quelles sont les exigences concernant l'apparence, la transparence des couleurs et les performances des pièces en plastique, que la structure géométrique, la pente, les inserts, etc. des pièces en plastique soient raisonnables, le degré admissible de défauts de moulage tels que les lignes de soudure et le retrait les trous, qu'ils soient revêtus ou non Post-traitement tel que chargement, placage, collage, perçage, etc. Sélectionnez la taille de la pièce en plastique avec la plus grande précision dimensionnelle pour l'analyse afin de voir si la tolérance de moulage estimée est inférieure à la tolérance de la pièce en plastique et si la pièce en plastique souhaitée peut être formée. De plus, il est nécessaire de comprendre les paramètres de plastification et de moulage des plastiques.

2. Digestion des données de procédé, analyse des exigences de la méthode de moulage, du modèle d'équipement, de la spécification du matériau, du type de structure du moule, etc. proposées dans le cahier des tâches du procédé, si elles peuvent être mises en œuvre. Le matériau de moulage doit répondre aux exigences de résistance des pièces en plastique, avec une bonne fluidité, uniformité, isotropie et stabilité thermique. Selon l'utilisation de la pièce en plastique, le matériau de moulage doit répondre aux exigences de teinture, de métallisation, de propriétés décoratives, d'élasticité et de plasticité nécessaires, de transparence ou de propriétés de réflexion inverse, de propriétés adhésives ou de soudabilité.

3. Déterminer la méthode de moulage

Que ce soit une méthode de pression directe, une méthode de moulage ou une méthode d'injection.

4, choisissez l'équipement de moulage

Le moule est réalisé en fonction du type d'équipement de moulage. Il est donc nécessaire de connaître les performances, les spécifications et les caractéristiques des différents équipements de moulage. Par exemple, pour la machine d'injection, il faut comprendre les spécifications suivantes: capacité d'injection, pression de serrage du moule, pression d'injection, taille de montage du moule, dispositif et taille d'éjection, diamètre du trou de la buse et rayon sphérique de la buse , L'épaisseur maximale et l'épaisseur minimale du moule, la course du gabarit, etc., voir les paramètres correspondants. Pour estimer initialement les dimensions du moule, déterminez si le moule peut être installé et utilisé sur la machine d'injection sélectionnée.

5, la structure spécifique du programme

(1) Déterminer le type de moule

Telles que la matrice de pressage (ouverte, semi-fermée, fermée), la matrice de coulée, le moule d'injection et similaires.

(2) Déterminer la structure principale du type de moule

Choisir la structure de moule idéale, c'est déterminer l'équipement de moulage nécessaire, le nombre idéal de cavités et, dans des conditions absolument fiables, le travail du moule lui-même peut répondre aux exigences de la technologie de traitement et de l'économie de production des pièces en plastique. Les exigences techniques pour les pièces en plastique sont de garantir la géométrie, l'état de surface et la précision dimensionnelle des pièces en plastique. L'exigence économique de la production est de réduire le coût des pièces en plastique, l'efficacité de la production est élevée, le moule peut fonctionner en continu, la durée de vie est longue et la main-d'œuvre économisée.


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